扶手外壳压铸件定制案例
发表时间：2026-04-06 访问量：1007
一、案例概述
本次案例为某高端汽车零部件厂商定制汽车扶手屏外壳压铸件，客户主营汽车智能座舱零部件，需为新型车载扶手屏配套外壳，核心诉求是兼顾轻量化、结构强度、抗干扰性与外观质感，同时满足批量生产与精密尺寸要求。我方完成从图纸优化、模具开发到批量交付的全链条服务，产品通过客户全项检测，达成长期合作。
二、客户需求分析
（一）客户背景
客户为国内知名汽车零部件企业，产品配套多家主流车企中高端车型，此次研发的新型车载扶手屏主打智能交互、轻量化，需定制专属外壳，用于防护、装饰及电子元件固定，要求符合汽车行业ISO/TS 16949标准。
（二）核心定制需求
材质：选用轻量化高强度铝合金（ADC12），兼顾耐腐蚀、电磁屏蔽性，适配车内高低温、干湿环境，保障电子元件正常工作。
精度：弧形结构，内壁预留安装槽与线路孔，尺寸公差±0.05mm以内，确保与扶手及内芯精准适配。
外观：哑光喷涂，与内饰色调统一，无缺陷、无色差、无反光，具备一定耐磨性。
性能：抗冲击≥400N、盐雾测试≥72小时，-40℃~80℃可正常使用，无变形脱漆。
交付：首批10000件，35天内交付，批量品质一致、可追溯。
（三）客户痛点
此前产品尺寸偏差，装配贴合不紧密，影响效率与美观。
传统工艺易产生表面缺陷，后续修复繁琐，外观一致性差。
普通压铸件无法满足汽车行业耐候性要求，缺乏完整检测报告。
三、定制解决方案
针对客户需求，我方组建专项团队，通过材质优化、模具精准开发、工艺升级，打造专属解决方案，兼顾品质与效率。
（一）材质选型与优化
选用ADC12铝合金，兼顾轻量化、流动性与耐腐蚀性，可实现电磁屏蔽，降低整车能耗，材料利用率达75%。原材料严格检测，提供完整检测报告，符合行业标准。
（二）模具设计与开发
结合客户3D图纸优化模具，采用流线型浇道与镶嵌式结构，CNC精密加工，型腔公差±0.02mm以内，试模后及时调整参数，确保批量生产稳定。
（三）压铸工艺优化
采用真空压铸工艺解决表面缺陷，精准控制熔液温度、压铸压力等参数，启用自动化生产线，单日产能500件以上，减少人为误差，保障交付周期。
（四）后处理工艺
自动化打磨去除毛刺，静电哑光喷涂+高温固化，确保涂层耐磨耐候；每件产品经多维度检测，不合格品全部剔除，提供完整检测报告。
（五）交付与售后保障
采用防静电包装，首批订单提前3天交付，同步提供全套追溯资料；建立专项售后，24小时响应，定期回访优化工艺，提供模具维护指导。
四、定制成果与客户反馈
（一）定制成果
产品合格率100%，尺寸精准、外观达标，各项性能符合行业标准，适配车企装配。
自动化生产线提升效率，交付周期可控，满足车企量产计划。
优化工艺降低12%生产成本，为客户节约返工成本。
（二）客户反馈
客户高度认可：“产品尺寸精准、外观整洁，完全解决此前装配与表面缺陷痛点，耐候性突出，交付及时、检测齐全，后续将持续合作并推荐给合作车企。”
五、案例总结
本次定制围绕汽车行业严苛需求，通过全流程品质管控解决客户痛点，彰显我方精密压铸与定制服务优势。未来将持续深耕汽车智能座舱领域，为客户提供更优质的压铸件定制方案。
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